For globale kunder som søker høypresisjonskomponenter på granittbasis, er det avgjørende å forstå den profesjonelle prosesseringsarbeidsflyten for å sikre produktkvalitet og oppfylle applikasjonskrav. Som en profesjonell produsent av mekaniske komponenter på granitt (ZHHIMG) overholder vi strenge prosesseringsstandarder og vitenskapelige produksjonsprosesser for å gi kundene pålitelige produkter på granittbasis med høy presisjon. Nedenfor finner du en detaljert introduksjon til prosesserings- og lappeprosessen for komponenter på granittbasis, samt viktige hensyn.
1. Forutsetning for behandling: Avhengighet av designtegninger
Bearbeiding av granittbasekomponenter er et svært tilpasset og presisjonsorientert arbeid, som er fullstendig avhengig av kundens detaljerte designtegninger. I motsetning til enkle deler som kan produseres med grunnleggende parametere som hullavstand og form, innebærer granittbasekomponenter komplekse strukturelle krav (som den generelle formen, antall, plassering og størrelse på hull, og nøyaktigheten av samsvar med annet utstyr). Uten en komplett designtegning er det umulig å sikre samsvar mellom sluttproduktet og kundens faktiske applikasjonsbehov, og selv mindre avvik kan føre til at komponenten ikke kan installeres eller brukes normalt. Derfor må vi bekrefte den komplette designtegningen med kunden før produksjonen starter for å legge et solid grunnlag for senere bearbeiding.
2. Valg av granittplater: Basert på presisjonskvalitetskrav
Kvaliteten på granittplater bestemmer direkte presisjonsstabiliteten og levetiden til den endelige basekomponenten. Vi velger plater strengt i henhold til presisjonskvaliteten til granittbasen, og sørger for at materialets fysiske egenskaper (som hardhet, tetthet, termisk stabilitet og slitestyrke) oppfyller de tilsvarende standardene.
- For granittbaser med strenge presisjonskrav (høyere enn kvalitet 00): Vi bruker høykvalitets «Jinan Qing»-granitt. Denne typen granitt har utmerkede fysiske egenskaper, inkludert høy tetthet (≥2,8 g/cm³), lav vannabsorpsjon (≤0,1 %) og sterk termisk stabilitet (liten termisk utvidelseskoeffisient). Den kan opprettholde høy flathet og presisjonsstabilitet selv i komplekse arbeidsmiljøer, noe som gjør den til et ideelt materiale for mekaniske komponenter med høy presisjon.
- For mekaniske komponenter eller plattformplater i granitt med presisjonskvalitet 0: Vi velger «Zhangqiu Hei»-granitt. Denne typen granitt produseres i Zhangqiu, Shandong, og dens fysiske egenskaper (som hardhet, slitestyrke og strukturell ensartethet) er svært lik «Jinan Qing». Den oppfyller ikke bare presisjonskravene til produkter i 0-kvalitet, men har også et høyt kostnads-ytelsesforhold, noe som effektivt kan redusere kundens anskaffelseskostnader for å sikre kvalitet.
3. Bearbeidings- og lappeprosess: Strengt følge vitenskapelige prosedyrer
Bearbeiding og sliping av granittbasekomponenter involverer flere ledd, som hver krever streng kontroll for å sikre det endelige produktets presisjon. Den spesifikke prosessen er som følger:
3.1 Grovkutting og grovsliping: Legge grunnlaget for presisjon
Etter å ha valgt riktig granittplate, bruker vi først profesjonelt utstyr (som gaffeltrucker eller kraner) for å transportere platen til steinskjæremaskinen for skjæring av den overordnede formen. Skjæreprosessen benytter høypresisjons numerisk kontrollteknologi for å sikre at den totale dimensjonsfeilen til platen kontrolleres innenfor et lite område. Deretter overføres den kuttede platen til CNC-slipemaskinen for grovsliping. Gjennom grovslipeprosessen blir overflaten på platen først jevnet, og komponentens flathet kan nå innenfor 0,002 mm per kvadratmeter etter denne koblingen. Dette trinnet legger et godt grunnlag for den påfølgende finslipingen og sikrer at den påfølgende behandlingen kan utføres jevnt.
3.2 Statisk plassering i konstant temperatur Workshop: Frigjør indre stress
Etter grovsliping kan ikke granittkomponenten overføres direkte til finslipingsprosessen. I stedet må den plasseres statisk i et verksted med konstant temperatur i 1 dag. Årsaken til denne operasjonen er at granittplaten vil bli påvirket av mekanisk kraft og temperaturendringer under grovskjærings- og grovslipingsprosessen, noe som resulterer i indre spenninger. Hvis komponenten utsettes direkte for finsliping uten å frigjøre de indre spenningene, vil de indre spenningene frigjøres sakte under påfølgende bruk av produktet, noe som kan forårsake deformasjon av komponenten og skade presisjonen. Verkstedet med konstant temperatur (temperaturkontrollområde: 20 ± 2 ℃, fuktighetskontrollområde: 45 ± 5 %) kan gi et stabilt miljø for frigjøring av indre spenninger, noe som sikrer at de indre spenningene i komponenten frigjøres fullstendig og komponentens strukturelle stabilitet forbedres.
3.3 Manuell sliping: Gradvis forbedring av overflatepresisjon
Etter at den indre spenningen er helt frigjort, går granittkomponenten inn i den manuelle lappefasen, som er en nøkkelkobling for å forbedre overflatens presisjon og flathet til komponenten. Lappeprosessen benytter en trinnvis metode, og forskjellige typer og spesifikasjoner for lappesand brukes i henhold til de faktiske presisjonskravene:
- Først, grovsliping: Bruk grovkornet lappesand (som 200#-400#) for å jevne ut overflaten på komponenten ytterligere og eliminere overflatefeilene som er igjen av grovsliping.
- Deretter, finsliping: Bytt ut med finkornet lappesand (som 800#-1200#) for å polere overflaten på komponenten, redusere overflateruheten og forbedre overflatefinishen.
- Til slutt, presisjonssliping: Bruk ultrafinkornet slipesand (som 2000#-5000#) for presisjonsbearbeiding. Gjennom dette trinnet kan overflatens flathet og presisjon til komponenten nå den forhåndsinnstilte presisjonsgraden (som 00 grad eller 0 grad).
Under lappeprosessen må operatøren kontrollere lappekraften, hastigheten og tiden strengt for å sikre ensartet lappeeffekt. Samtidig må lappesanden skiftes ut i tide. Bruk av samme type lappesand over lengre tid vil ikke bare ikke forbedre presisjonen, men kan også forårsake riper på overflaten av komponenten.
3.4 Planhetsinspeksjon: Sikring av presisjonskvalifisering
Etter at finslipingen er fullført, bruker vi et elektronisk vater med høy presisjon for å inspisere planheten til granittbasekomponenten. Inspeksjonsprosessen benytter en vanlig glidemetode: det elektroniske vateret plasseres på overflaten av komponenten, og dataene registreres ved å skyve langs den forhåndsinnstilte banen (som horisontal, vertikal og diagonal retning). De registrerte dataene analyseres og sammenlignes med presisjonskvalitetsstandarden. Hvis planheten oppfyller standarden, kan komponenten gå videre til neste prosess (boring og innsetting). Hvis den ikke oppfyller standarden, er det nødvendig å gå tilbake til finslipingstrinnet for ny behandling inntil presisjonen er kvalifisert. Det elektroniske vateret vi bruker har en målenøyaktighet på opptil 0,001 mm/m, som nøyaktig kan oppdage planheten til komponenten og sikre at produktet oppfyller kundens presisjonskrav.
3.5 Boring og innsetting av skjæreinnsatser: Streng kontroll av hullposisjonens nøyaktighet
Boring og innsetting er de siste nøkkelleddene i behandlingen av granittbasekomponenter, og nøyaktigheten av hullposisjonen og kvaliteten på innsettingen påvirker direkte installasjonen og bruken av komponenten.
- Boreprosess: Vi bruker høypresisjons numeriske boremaskiner til boring. Før boring posisjoneres hullet nøyaktig i henhold til designtegningen, og boreparametrene (som borehastighet og matehastighet) stilles inn i henhold til granittens hardhet. Under boreprosessen bruker vi kjølevann for å kjøle ned borekronen og komponenten for å forhindre at borekronen overopphetes og skader komponenten, og også for å redusere forekomsten av sprekker rundt hullet.
- Innsettingsprosess: Etter boring er det nødvendig å rengjøre og jevne innsiden av hullet først (fjern rusk og grader i hullet for å sikre at hullveggen er glatt). Deretter støpes metallinnsatsen (vanligvis laget av høyfast stål eller rustfritt stål) inn i hullet. Passformen mellom innsatsen og hullet må være tett, og toppen av innsatsen må være i flukt med komponentens overflate for å sikre at innsatsen kan bære lasten og unngå å påvirke installasjonen av annet utstyr.
Det skal bemerkes at boreprosessen for granittbasekomponenter har høye krav til nøyaktighet. Selv en liten feil (som et avvik i hullposisjonen på 0,1 mm) kan føre til at komponenten ikke kan brukes normalt, og den skadede komponenten kan bare kasseres, og en ny granittplate må velges for opparbeiding. Derfor har vi satt opp flere inspeksjonslenker under boreprosessen for å sikre nøyaktigheten av hullposisjonen.
4. Hvorfor velge ZHHIMG for behandling av granittbasekomponenter?
- Profesjonelt teknisk team: Vi har et team av erfarne ingeniører og teknikere som er kjent med egenskapene til ulike granittmaterialer og prosesseringsteknologien til presisjonskomponenter, og kan tilby profesjonell teknisk støtte og løsninger i henhold til kundens behov.
- Avansert prosesseringsutstyr: Vi er utstyrt med et komplett sett med avansert prosesseringsutstyr, inkludert CNC-skjæremaskiner, CNC-slipemaskiner, elektroniske nivåer med høy presisjon og CNC-boremaskiner, som kan sikre presisjon og effektivitet i prosesseringen.
- Strengt kvalitetskontrollsystem: Fra valg av plater til den endelige produktinspeksjonen har vi etablert et strengt kvalitetskontrollsystem, og hvert ledd overvåkes av en dedikert person for å sikre at kvaliteten på hvert produkt oppfyller standarden.
- Tilpasset tjeneste: Vi kan tilby tilpassede behandlingstjenester i henhold til kundens designtegninger og presisjonskrav, og fleksibelt justere behandlingsprosessen for å møte kundenes ulike behov.
Hvis du har behov for granittbaserte komponenter og trenger en profesjonell produsent til å tilby prosesseringstjenester, er du velkommen til å kontakte oss. Vi vil gi deg detaljert produktinformasjon, tekniske løsninger og tilbudstjenester, og samarbeide med deg for å lage mekaniske granittkomponenter av høy kvalitet og med høy presisjon.
Publisert: 24. august 2025