I den globale granittforedlingsindustrien, spesielt for produksjon av høypresisjons granittplattformer (en kjernekomponent i presisjonsmåling og maskinering), bestemmer valget av skjæreutstyr direkte effektiviteten, presisjonen og kostnadseffektiviteten til den påfølgende bearbeidingen. For tiden er de fleste bearbeidingsbedrifter i Kina avhengige av innenlandsprodusert steinbearbeidingsutstyr for den daglige produksjonen, mens kvalifiserte og avanserte produsenter har introdusert avanserte utenlandske produksjonslinjer og teknisk utstyr. Denne tosporede utviklingen sikrer at Kinas samlede granittbearbeidingsnivå forblir konkurransedyktig i det internasjonale markedet, uten å henge etter globale avanserte standarder. Blant det forskjellige tilgjengelige skjæreutstyret har den helautomatiske steinsagen av brotypen blitt den mest brukte løsningen for skjæring av granittplattformer, takket være dens overlegne ytelse og tilpasningsevne til krav til bearbeiding av høy verdi og variabel størrelse.
1. Kjernebruk av helautomatiske brosager
Den helautomatiske steinsagsagen av brotypen er spesielt konstruert for å skjære granittplattformer og marmorplattformplater – produkter som krever streng presisjonskontroll og høy markedsverdi. I motsetning til tradisjonelt manuelt eller halvautomatisk skjæreutstyr, bruker denne typen sag helautomatisk tverrbjelkeforskyvningsposisjonering og styres av et intelligent kontrollsystem. Denne designen forenkler ikke bare driften (reduserer avhengigheten av manuell ferdighet), men gir også eksepsjonell skjærepresisjon (med dimensjonsavvik som kan kontrolleres innenfor mikron for viktige parametere) og langsiktig driftsstabilitet. Enten det bearbeides små presisjonsgranittplattformer for laboratoriebruk eller store industrielle plattformplater, kan utstyret tilpasse seg krav til variable størrelser uten at det går på bekostning av prosesseringskvaliteten, noe som gjør det til en hjørnestein i moderne produksjon av granittplattformer.
2. Detaljert struktur og arbeidsprinsipp for steinsag
Den helautomatiske brosagen integrerer flere sofistikerte systemer, som hvert spiller en kritisk rolle i å sikre skjærenøyaktighet, effektivitet og utstyrets holdbarhet. Nedenfor er en oversikt over kjernesystemene og deres arbeidsprinsipper:
2.1 Hovedstyreskinne og støttesystem
Som «fundamentet» for hele utstyret er hovedføringsskinnen og støttesystemet konstruert av høyfaste, slitesterke materialer (vanligvis herdet legeringsstål eller høypresisjonsstøpejern). Hovedfunksjonen er å sikre stabil drift av hele maskinen under høyhastighetsskjæring. Ved å minimere vibrasjon og sideveis forskyvning forhindrer dette systemet skjæreavvik forårsaket av ustabilitet i utstyret – en nøkkelfaktor for å opprettholde flatheten til granittplattformemner. Støttestrukturen er også optimalisert for bæreevne, slik at den kan tåle vekten av store granittblokker (ofte som veier flere tonn) uten deformasjon.
2.2 Spindelsystem
Spindelsystemet er «presisjonskjernen» i sagbladet, som er ansvarlig for å posisjonere skinnevognens (som holder skjæreskiven) bevegelsesavstand nøyaktig. For skjæring av granittplattformer, spesielt ved bearbeiding av ultratynne plattformplater (tykkelser så lave som 5–10 mm i noen tilfeller), må spindelsystemet sikre to kritiske resultater: skjæreflathet (ingen vridning av skjæreflaten) og jevn tykkelse (konsistent tykkelse over hele plattformemnet). For å oppnå dette er spindelen utstyrt med høypresisjonslagre og en servodrevet posisjoneringsmekanisme, som kan kontrollere bevegelsesavstanden med en feilmargin på mindre enn 0,02 mm. Dette presisjonsnivået legger direkte grunnlaget for påfølgende slipe- og poleringsprosesser av granittplattformer.
2.3 Vertikalt løftesystem
Det vertikale løftesystemet styrer sagbladets vertikale bevegelse, slik at det kan justere skjæredybden i henhold til tykkelsen på granittblokken. Dette systemet drives av en høypresisjons kuleskrue eller hydraulisk sylinder (avhengig av utstyrsspesifikasjonene), noe som sikrer jevn og stabil løfting uten vibrasjoner. Under drift justerer systemet automatisk sagbladets vertikale posisjon basert på forhåndsinnstilte parametere (input via det intelligente kontrollsystemet), og sikrer at skjæredybden samsvarer med den nødvendige tykkelsen på granittplattformemnet – noe som eliminerer behovet for manuell justering og reduserer menneskelige feil.
2.4 Horisontalt bevegelsessystem
Det horisontale bevegelsessystemet muliggjør matebevegelsen til sagbladet – prosessen med å bevege sagbladet langs den horisontale retningen for å skjære gjennom granittblokken. En viktig fordel med dette systemet er den justerbare matehastigheten: operatører kan velge hvilken som helst hastighet innenfor det angitte området (vanligvis 0–5 m/min) basert på granittens hardhet (f.eks. krever hardere granittvarianter som «Jinan Green» lavere matehastigheter for å forhindre slitasje på sagbladet og sikre skjærekvalitet). Den horisontale bevegelsen drives av en servomotor, som gir jevn dreiemoment- og hastighetskontroll, noe som ytterligere forbedrer skjærepresisjonen.
2.5 Smøresystem
For å redusere friksjon mellom bevegelige deler (som føringsskinner, spindellagre og kuleskruer) og forlenge utstyrets levetid, bruker smøresystemet en sentralisert oljebadsmøringsdesign. Dette systemet leverer automatisk smøreolje til viktige komponenter med jevne mellomrom, noe som sikrer at alle bevegelige deler fungerer problemfritt med minimal slitasje. Oljebaddesignet forhindrer også at støv og granittrester kommer inn i smøresystemet, noe som opprettholder effektiviteten og påliteligheten.
2.6 Kjølesystem
Granittskjæring genererer betydelig varme (på grunn av friksjon mellom sagbladet og den harde steinen), noe som kan skade sagbladet (forårsake overoppheting og sløving) og påvirke skjærepresisjonen (på grunn av termisk utvidelse av granitten). Kjølesystemet løser dette problemet ved å bruke en dedikert kjølevannspumpe for å sirkulere spesialisert kjølevæske (formulert for å motstå korrosjon og forbedre varmespredning) til skjæreområdet. Kjølevæsken absorberer ikke bare varme fra sagbladet og granitten, men spyler også bort skjærerester, noe som holder skjæreflaten ren og forhindrer at rusk forstyrrer skjæreprosessen. Dette sikrer jevn skjæreytelse og forlenger sagbladets levetid.
2.7 Bremsesystem
Bremsesystemet er en kritisk sikkerhets- og presisjonskomponent, designet for raskt og pålitelig å stoppe bevegelsen til sagbladet, tverrbjelken eller skinnevognen når det er nødvendig. Det bruker en elektromagnetisk eller hydraulisk bremsemekanisme, som kan aktiveres i løpet av millisekunder for å forhindre overkjøring (sikre at sagingen stopper nøyaktig i den forhåndsinnstilte posisjonen) og unngå ulykker forårsaket av uventet bevegelse. Under manuell justering eller nødstopp sørger bremsesystemet for at utstyret forblir stasjonært, noe som beskytter både operatører og granittarbeidsstykket.
2.8 Elektrisk kontrollsystem
Som «hjernen» i den helautomatiske brosagen er det elektriske kontrollsystemet sentralisert i et elektrisk kontrollskap, noe som muliggjør både manuelle og automatiske driftsmoduser. Viktige funksjoner inkluderer:
- Intelligent parameterinnstilling: Operatører kan legge inn skjæreparametere (som skjæredybde, matehastighet og antall kutt) via et berøringsskjermgrensesnitt, og systemet utfører automatisk skjæreprosessen – noe som reduserer menneskelige feil og forbedrer konsistensen.
- Variabel frekvenshastighetsregulering (VFD): Matehastigheten til steinsagbladet styres av en variabel frekvensdrift, noe som muliggjør trinnløs hastighetsjustering. Dette betyr at hastigheten kan finjusteres kontinuerlig innenfor driftsområdet, i stedet for å være begrenset til faste hastighetsnivåer – en avgjørende funksjon for å tilpasse seg forskjellige granitthardheter og skjærekrav.
- Sanntidsovervåking: Systemet overvåker viktige driftsparametere (som spindelhastighet, kjølevæsketemperatur og bremsestatus) i sanntid. Hvis det oppdages et unormalt problem (f.eks. lavt kjølevæskenivå eller for høy spindeltemperatur), utløser systemet en alarm og stopper maskinen om nødvendig – noe som sikrer sikker og stabil drift.
Publisert: 21. august 2025