Innen felt som halvlederproduksjon og presisjonsmåleinstrumenter, bestemmer nøyaktigheten til granittpresisjonsplattformer direkte driftskvaliteten til utstyret. For å sikre at plattformens nøyaktighet oppfyller standardene, bør det gjøres en innsats ut fra to aspekter: deteksjon av nøkkelindikatorer og samsvar med standardnormer.
Kjerneindikatordeteksjon: Flerdimensjonal kontroll av nøyaktighet
Planhetsdeteksjon: Bestemmelse av referanseplanets "planhet"
Flathet er kjerneindikatoren for presisjonsplattformer av granitt, og den måles vanligvis med laserinterferometre eller elektroniske vater. Laserinterferometeret kan nøyaktig måle de små bølgene på plattformoverflaten ved å sende ut en laserstråle og bruke prinsippet om lysinterferens, med en nøyaktighet som når submikronnivå. Det elektroniske vateret måler ved å bevege seg flere ganger og tegner et tredimensjonalt konturkart av plattformoverflaten for å oppdage om det er noen lokale fremspring eller fordypninger. For eksempel må granittplattformene som brukes i halvlederfotolitografimaskiner ha en flathet på ±0,5 μm/m, noe som betyr at høydeforskjellen innenfor en lengde på 1 meter ikke skal overstige en halv mikrometer. Bare gjennom høypresisjonsdeteksjonsutstyr kan denne strenge standarden sikres.
2. Retthetsdeteksjon: Sørg for "rettheten" til lineær bevegelse
For plattformer som bærer presisjonsbevegelige deler, er retthet av avgjørende betydning. Vanlige metodene for deteksjon er trådmetoden eller laserkollimatoren. Trådmetoden innebærer å henge opp høypresisjons ståltråder og sammenligne gapet mellom plattformoverflaten og ståltrådene for å bestemme rettheten. Laserkollimatoren bruker laserens lineære forplantningsegenskaper for å oppdage den lineære feilen på installasjonsoverflaten til plattformens føringsskinne. Hvis rettheten ikke oppfyller standarden, vil det føre til at utstyret forskyver seg under bevegelse, noe som påvirker prosesserings- eller målenøyaktigheten.
3. Deteksjon av overflateruhet: Sørg for kontaktens "finhet"
Overflateruheten på plattformen påvirker tilpasningen til komponentinstallasjonen. Vanligvis brukes en stylus-ruhetsmåler eller et optisk mikroskop til deteksjon. Stylus-instrumentet registrerer høydeendringene i den mikroskopiske profilen ved å berøre plattformoverflaten med en fin sonde. Optiske mikroskoper kan observere overflateteksturen direkte. I høypresisjonsapplikasjoner må overflateruheten på granittplattformer kontrolleres til Ra≤0,05 μm, noe som tilsvarer en speillignende effekt, noe som sikrer at presisjonskomponenter passer tett under installasjon og unngår vibrasjon eller forskyvning forårsaket av hull.
Presisjonsstandardene følger: internasjonale normer og internkontroll i bedriften
For tiden brukes standardene ISO 25178 og GB/T 24632 internasjonalt ofte som grunnlag for å bestemme nøyaktigheten til granittplattformer, og det finnes klare klassifiseringer for indikatorer som flathet og retthet. I tillegg setter ofte avanserte produksjonsbedrifter strengere interne kontrollstandarder. For eksempel er flathetskravet for granittplattformen til fotolitografimaskinen 30 % høyere enn den internasjonale standarden. Ved utførelse av tester bør de målte dataene sammenlignes med tilsvarende standarder. Bare plattformer som fullt ut overholder standardene kan sikre stabil ytelse i presisjonsutstyr.
Inspeksjon av nøyaktigheten til presisjonsplattformer i granitt er et systematisk prosjekt. Bare ved å teste kjerneindikatorer som flathet, retthet og overflateruhet strengt, og ved å overholde internasjonale og bedriftsstandarder, kan plattformens høye presisjon og pålitelighet garanteres, og legge et solid grunnlag for avanserte produksjonsfelt som halvledere og presisjonsinstrumenter.
Publiseringstid: 21. mai 2025