I høyhastighetslaserutstyr som brukes til å produsere brikker og presisjonsdeler, er en tilsynelatende vanlig granittbase faktisk nøkkelen til å unngå skjulte problemer. Hvilke usynlige "presisjonsdrepere" kan det faktisk løse? La oss i dag ta en titt sammen.
I. Avvis "ristingens spøkelse": Si farvel til vibrasjonsforstyrrelser
Under høyhastighetslaserskjæring beveger laserhodet seg hundrevis av ganger i sekundet. Selv den minste vibrasjon kan gjøre skjærekanten ru. Stålbasen er som et "forstørret lydsystem", som forsterker vibrasjonene forårsaket av driften av utstyret og passering av eksterne kjøretøy. Tettheten til granittbasen er så høy som 3100 kg/m³, og den indre strukturen er like tett som "armert betong", i stand til å absorbere over 90 % av vibrasjonsenergien. En viss optoelektronisk bedrifts faktiske måling viste at etter bytte til en granittbase, falt kantuheten på de kuttede silisiumskivene fra Ra1,2 μm til 0,5 μm, med en forbedret presisjon på mer enn 50 %.
For det andre, motstå "termisk deformasjonsfelle": Temperatur forårsaker ikke lenger problemer
Under laserbehandling kan varmen som genereres av utstyret føre til at basen utvider seg og deformeres. Den termiske utvidelseskoeffisienten for vanlige metallmaterialer er dobbelt så høy som for granitt. Når temperaturen stiger med 10 ℃, kan metallbasen deformeres med 12 μm, noe som tilsvarer 1/5 av diameteren til et menneskehår! Granitt har en ekstremt lav termisk utvidelseskoeffisient. Selv om den fungerer over lengre tid, kan deformasjonen kontrolleres innenfor 5 μm. Dette er som å sette på en "konstant temperaturpanser" for utstyret for å sikre at laserfokuset alltid er nøyaktig og feilfritt.
III. Unngå «slitasjekrisen»: Forlenge levetiden til utstyr
Det høyhastighetsbevegelige laserhodet kommer ofte i kontakt med maskinbasen, og dårligere materialer vil slites gjennom som sandpapir. Granitt har en hardhet på 6 til 7 på Mohs-skalaen og er enda mer slitesterk enn stål. Etter normal bruk i 10 år er overflateslitasjen mindre enn 1 μm. I motsetning til dette må noen metallbaser byttes ut hvert 2. til 3. år. Statistikk fra en bestemt halvlederfabrikk viser at etter bruk av granittmaskinbaser har vedlikeholdskostnadene for utstyret sunket med 300 000 yuan årlig.
For det fjerde, eliminer "installasjonsrisikoer": Presis fullføring i ett trinn
Prosesseringsnøyaktigheten til tradisjonelle maskinbaser er begrenset, og feilen i installasjonshullposisjonene kan nå ±0,02 mm, noe som resulterer i at utstyrskomponentene ikke samsvarer riktig. ZHHIMG®-granittbasen behandles av femakset CNC, med en hullposisjonsnøyaktighet på ±0,01 mm. Kombinert med CAD/CAM-prefabrikasjonsdesign passer den perfekt som å bygge med Lego under installasjon. En viss forskningsinstitusjon har rapportert at feilsøkingstiden for utstyr er forkortet fra 3 dager til 8 timer etter bruk.
Publisert: 19. juni 2025