Forskjellen mellom AOI og AXI

Automatisert røntgeninspeksjon (AXI) er en teknologi basert på de samme prinsippene som automatisert optisk inspeksjon (AOI). Den bruker røntgenstråler som kilde, i stedet for synlig lys, for automatisk å inspisere funksjoner som vanligvis er skjult for syne.

Automatisert røntgeninspeksjon brukes i en rekke bransjer og applikasjoner, hovedsakelig med to hovedmål:

Prosessoptimalisering, dvs. resultatene av inspeksjonen brukes til å optimalisere følgende prosesstrinn,
Anomalideteksjon, dvs. resultatet av inspeksjonen, fungerer som et kriterium for å avvise en del (for skraping eller omarbeiding).
Selv om AOI hovedsakelig er knyttet til elektronikkproduksjon (på grunn av utbredt bruk i PCB-produksjon), har AXI et mye bredere spekter av bruksområder. Det spenner fra kvalitetskontroll av lettmetallfelger til deteksjon av beinfragmenter i bearbeidet kjøtt. Der et stort antall svært like gjenstander produseres i henhold til en definert standard, har automatisk inspeksjon ved hjelp av avansert programvare for bildebehandling og mønstergjenkjenning (datamaskinvisjon) blitt et nyttig verktøy for å sikre kvalitet og forbedre utbyttet i prosessering og produksjon.

Med utviklingen av programvare for bildebehandling er antallet bruksområder for automatisert røntgeninspeksjon enormt og øker stadig. De første bruksområdene startet i bransjer der sikkerhetsaspektet ved komponenter krevde en nøye inspeksjon av hver produserte del (f.eks. sveisesømmer for metalldeler i kjernekraftverk) fordi teknologien forventet var veldig dyr i begynnelsen. Men med bredere bruk av teknologien falt prisene betydelig og åpnet automatisert røntgeninspeksjon for et mye bredere felt – delvis drevet igjen av sikkerhetsaspekter (f.eks. deteksjon av metall, glass eller andre materialer i bearbeidet mat) eller for å øke utbyttet og optimalisere prosesseringen (f.eks. deteksjon av størrelse og plassering av hull i ost for å optimalisere skjæremønstre).[4]

I masseproduksjon av komplekse gjenstander (f.eks. i elektronikkproduksjon) kan tidlig oppdagelse av feil redusere de totale kostnadene drastisk, fordi det forhindrer at defekte deler brukes i påfølgende produksjonstrinn. Dette resulterer i tre store fordeler: a) det gir tilbakemelding så tidlig som mulig om at materialer er defekte eller prosessparametere er ute av kontroll, b) det forhindrer verdiøkning til komponenter som allerede er defekte, og reduserer dermed de totale kostnadene for en feil, og c) det øker sannsynligheten for feltfeil i sluttproduktet, fordi feilen kanskje ikke oppdages på senere stadier i kvalitetsinspeksjon eller under funksjonstesting på grunn av det begrensede settet med testmønstre.


Publisert: 28. desember 2021