Automatisert røntgeninspeksjon (AXI) er en teknologi basert på de samme prinsippene som automatisert optisk inspeksjon (AOI).Den bruker røntgenstråler som kilde, i stedet for synlig lys, for automatisk å inspisere funksjoner, som vanligvis er skjult.
Automatisert røntgeninspeksjon brukes i et bredt spekter av bransjer og applikasjoner, hovedsakelig med to hovedmål:
Prosessoptimalisering, dvs. resultatene av inspeksjonen brukes til å optimalisere følgende prosesseringstrinn,
Anomalideteksjon, dvs. resultatet av inspeksjonen fungerer som et kriterium for å avvise en del (for skrot eller omarbeid).
Mens AOI hovedsakelig er assosiert med elektronikkproduksjon (på grunn av utstrakt bruk i PCB-produksjon), har AXI et mye bredere spekter av bruksområder.Det spenner fra kvalitetssjekk av lettmetallfelger til påvisning av beinfragmenter i bearbeidet kjøtt.Overalt hvor store mengder svært like varer produseres i henhold til en definert standard, har automatisk inspeksjon ved hjelp av avansert bildebehandling og mønstergjenkjenningsprogramvare (Computer vision) blitt et nyttig verktøy for å sikre kvalitet og forbedre utbyttet i prosessering og produksjon.
Med utviklingen av bildebehandlingsprogramvare er antallet applikasjoner for automatisert røntgeninspeksjon enorm og stadig økende.De første applikasjonene startet i industrier der sikkerhetsaspektet ved komponenter krevde en nøye inspeksjon av hver del som ble produsert (f.eks. sveisesømmer for metalldeler i kjernekraftverk) fordi teknologien forventet var veldig dyr i begynnelsen.Men med bredere bruk av teknologien falt prisene betydelig og åpnet automatisk røntgeninspeksjon opp til et mye bredere felt - delvis drevet igjen av sikkerhetsaspekter (f.eks. påvisning av metall, glass eller andre materialer i bearbeidet mat) eller for å øke utbyttet og optimalisere behandlingen (f.eks. påvisning av størrelse og plassering av hull i ost for å optimalisere skjæremønstre).[4]
Ved masseproduksjon av komplekse gjenstander (f.eks. innen elektronikkproduksjon), kan en tidlig oppdagelse av defekter redusere de totale kostnadene drastisk, fordi det forhindrer at defekte deler brukes i etterfølgende produksjonstrinn.Dette resulterer i tre store fordeler: a) det gir tilbakemelding så tidlig som mulig at materialer er defekte eller prosessparametere kom ut av kontroll, b) det forhindrer verdiskapning til komponenter som allerede er defekte og reduserer derfor de totale kostnadene ved en defekt , og c) det øker sannsynligheten for feltfeil på sluttproduktet, fordi defekten kanskje ikke oppdages på senere stadier i kvalitetskontroll eller under funksjonstesting på grunn av det begrensede settet med testmønstre.
Innleggstid: 28. desember 2021